دورات هندسية

 

 

شرح لطريقة تقييم الأعضاء في ملتقى المهندسين العرب

صفحة 39 من 82 الأولىالأولى ... 2935 36 37 38 3940 41 42 43 49 ... الأخيرةالأخيرة
النتائج 381 إلى 390 من 817
  1. [381]
    المهندسه حكمت سامي
    المهندسه حكمت سامي غير متواجد حالياً
    جديد


    تاريخ التسجيل: Dec 2008
    المشاركات: 1
    Thumbs Up
    Received: 0
    Given: 0
    السلام عليكم ورحمة الله وبركاته
    جزاك الله كل الخير على الشرح الوافي

    0 Not allowed!



  2. [382]
    فادي أحمد أورفلي
    فادي أحمد أورفلي غير متواجد حالياً
    عضو فعال


    تاريخ التسجيل: Nov 2006
    المشاركات: 128
    Thumbs Up
    Received: 0
    Given: 1
    شكرا جزيلا لك إذ أنني لم أكن أعرف ما هية الموضوع

    0 Not allowed!



  3. [383]
    قرشي محمد ابراهيم
    قرشي محمد ابراهيم غير متواجد حالياً
    عضو


    تاريخ التسجيل: Dec 2008
    المشاركات: 17
    Thumbs Up
    Received: 0
    Given: 0
    2-2 الركام
    2-2-1 مقدمة
    يمثل نسبة (92 -96 )% بالحجم من المخلوط الأسفلتي ( HMA ) نسبة (70-80)% بالحجم من الخرسانة الأسمنتية ويستخدم أيضا لطبقات الأساس و الأساس المساعد سواء للرصف المرن Flexible Pavement ) ) أو الرصف الصلب Rigid Pavement ) ).
    الركام من الممكن أن يكون طبيعياً أو صناعياً ، والركام المستخدم في أعمال الطرق يتم الحصول عليه غالباً من الصخور الطبيعية ( ( Natural Rocks بالمحاجر عن طريق التكسير الميكانيكي ( Mechanical Crushing ) للوصول إلى الأحجام المطلوبة ، أما الركام الصناعي فغالباً ما يكون ناتج من مخلفات التصنيع ( By product ) لمواد أخرى.
    في هذه الدراسة سيتم إعطاء شرح مختصر لمصادر الركام وخصائص الركام المعدنية والكيميائية والفيزيائية الهامة للرصف والتجارب المعملية اللازمة للتحقق من تلك الخصائص.
    2-2-2 مصادر الركام
    يتم الحصول على الركام من مصادر طبيعية أو مصادر صناعية ويشتمل الركام المستخدم في أعمال الطرق الأنواع التالية :
    1)ركام طبيعي ( Nature Aggregate )
    وهو الركام الزى يتم الحصول عليه من المواد الصخرية الطبيعية وذلك بالفصل على مناخل مختلفة للحصول على الأحجام المطلوبة ويشمل رواسب الزلط والرمل ونواتج التعرية الطبيعية بالوديان وممرات السيول.
    2)ركام ناتج عن تكسير كسارات ( Crushed Aggregate )
    وهو الركام الناتج عن تكسير الأحجام الكبيرة في الكسارات وذلك مثل ركام الأحجار الكربونية (الأحجار الجيرية - الدولوميت) أو البازلت أو الجرانيت وغيرها ، ثم يفصل بعد تكسيره على مناخل قياسية ويقسم إلى ركام غليظ ورفيع وبودرة ، ويعرف الركام الغليظ بجميع أحجامه بالسن ويأخذ السن أرقام تبين حجم حبيباته ، فالسن رقم (1) يكون حجم حبيباته من (2مم) حتى (1سم) والسن رقم"2" يكون حجم حبيباته من "1سم" إلى "2سم" والسن رقم "3"يكون حجم حبيباته من "2سم" إلى "3سم"وهكذا أما السن رقم (6) فأكبر حجم لحبيباته هو "6سم" .كما في الصورة (2-1) .

    صورة (2-1) توضح عملية إنتاج الركام بالكسارة
    3)ركام صناعي Artificial Aggregate
    و هو ذلك الركام الناتج من بعض العمليات الصناعية و التي صاحبها تغيرات طبيعية أو كيميائية ، وممكن أن يكون في شكل ناتج ثانوي من العمليات الصناعية أو أنتج خصيصا للاستخدام كركام ، وتشتمل أنواع الركام الصناعي على نوعين أساسين هما الركام خفيف الوزن والركام ثقيل الوزن( Light and heavy Weight Aggregate ). كنواتج في صناعة الحديد والصلب والمسمى بخبث الأفران ( Blast Furnace Slag) . ويعتبر خبث الأفران من أوسع أنواع الركام الصناعي استخداماً في مجال إنشاء الطرق حيث أنه يعطى مخلوط أسفلتي ذو جودة عالية ومقاومة جيدة للانزلاق.
    يتمتع الخبث بخاصية امتصاص ( Absorption ) عالية ومن ثم فان كمية الأسفلت المطلوبة عند استخدام الخبث كركام تكون أكبر من الكمية المطلوبة عند استخدام الركام الطبيعي في المخلوط الأسفلتي فمن الخواص الهامة التي يجب معرفتها عند استخدام الخبث في أعمال الطرق إلى جانب الخصائص الأخرى هي كمية الكبريتات التي يجب ألا تتعدى (0.5)% ويجب أيضاً أن يكون الخبث متجانساً في الوزن النوعي لمكوناته الحصوية وألا يقل وزن وحدة الحجوم ( Unit Weight )عن "70" رطل / قدم .


    2-2-3 البودرة (Mineral Filler)
    البودرة هي مادة معدنية دقيقة وناعمة التدرج الحبيبي تستخدم في أعمال تشييد الأسفلت بكميات محددة مسبقاً ، كما موضح بالصورة (2-1).

    صورة (2-2) توضح البودرة ( Mineral Filler )
    1.مصادر البودرة
    الأسمنت أو غبار الأسمنت أو المواد الناعمة طبيعية خالية من المواد الضارة وأن تكون عديمة اللدونة ، والجير المهدرج والأحجار الجيرية.

    2.أهمية البودرة في الخلطة الأسفلتية الساخنة
    تضاف البودرة في الخلطات الرصف لإيجاد مقاومة ثبات عالية وهنالك نقطتين لتوضيح آثار البودرة في الخلطة الأسفلتية الساخنة هي :
    أولاً : أن البودرة ونتيجة للتوزيع الحجمي لحبيباتها الناعمة تعمل على ملء الفراغات في الركام الخشن وتزيد من كثافة الخلطة المدموكة.
    ثانياً : نفترض أن الحبيبات الناعمة من البودرة تغلف في الرابط الأسفلتي مما يكون بودرة معدنية هذه الكميات المغلفة على الرابط من البودرة تمتص مكونات الأسفلت وتكون سبباً في رفع لزوجة الرابط وتجعل الخلطة أكثر صلابة ومتانة.

    لذلك عند إضافة البودرة تعطى النتائج التالية :
    ·في الخلطات المفتوحة ( ذات الركام الخشن ) يزداد الثبات وتتحسن مقاومة الرصف .
    ·في الخلطات الكثيفة تقل قابلية التأثر بالحرارة وتقليل التشوه .
    3.وظيفة البودرة في الخلطة الأسفلتية الساخنة
    i.زيادة لزوجة الرابط لتحسن من ثبات السطح.
    ii.المساعدة في الحصول على تغطية سميكة من الربط على الركام.
    iii.جعل الرابط أكثر ديمومة و مقاوم للأحوال الجوية.
    iv.تتحد البودرة مع الرابط لملء الفراغات بين حبيبات الركام الناعمة وتجعل السطح أملساً.
    v.تزيد من مقاومة الخلطة للشد.
    vi.تقليل مسامية الرصف النهائي.

    4.المواصفات القياسية للبودرة
    i.التدرج الحبيبي :
    ·المنخل رقم ( 600 ) ( 30 )ميكرون يجب أن تكون نسبة البودرة 100 %.
    ·المنخل رقم ( 50 )( 300 ) ميكرون يجب أن تكون النسبة المارة ( 100-95 )%.
    ·المنخل رقم ( 200 )( 75 ) ميكرون يجب أن تكون النسبة المارة ( 100-70 ).
    ii.أن تكون البودرة خالية من الشوائب العضوية و بها دليل لدونة 4%.
    iii.يجب أن تكون البودرة جافة وقت الاستخدام ونسبة إضافتها في الخلطة تكون بين ( 1-1.5 ) مرة قدر الأسفلت وثقلها النوعي 2.8

    5.اختبارات البودرة
    i.اختبار التحليل الحبيبي ( Sieve Analysis Test )
    النسبة المارة من الغربال رقم (200) بالنسبة للأسمنت يجب أن تكون 100%.

    ii.اختبار حد السيولة ( Liquid Limit Test )
    يتم ذلك باستخدام جهاز الغرز المخروطي أو باستخدام جهاز كازقراند حيث يتم تحديد حد السيولةومن ثم تحديد حد اللدونة ودليل اللدونة.

    2-2-4 الخواص الفيزيائية للركام ( Physical Properties of Aggregates )
    يتم تحديد صلاحية الركام للاستخدام في المخلوطات الأسفلتية عن طريق تقييم ودراسة الخصائص التالية للركام :
    1) حجم الحبيبات والتدرج ( .( Size and Grading
    2) الخلو من المواد الضارة ( .( Cleanliness/ Deleterious Material
    3) الصلابة (( Toughness / Hardness .
    4) المقاومة للعوامل الجوية .Durability(Soundness)
    5) الملمس السطحي ( Surface Texture ).
    6) شكل الحبيبة ( Particle Shape ).
    7) الامتصاص ( Absorption ).
    8) الشراهة للأسفلت ( Affinity For Asphalt ).

    2-2-5 اختبارات الركام
    تُجري على الركام العديد من الاختبارات وذلك لتحديد المواصفات المطلوبة له في الخلطة الأسفلتية وهي كالآتي :
    1)تجربة مقاومة التهشيم
    الغرض من التجربة
    هو تحديد معامل التهشم للركام المستعمل في الطرق وتحديد مدى صلاحيتها بين الأنواع المختلفة لاختيار أفضلها وأكثرها ملائمة

    طريقة عمل التجربة
    ·يتم اختيار العينة من الركام الجاف المحجوز على المنخل رقم (8) ويوضع الركام على الميزان ثم يسوى السطح ، تجفف عينة الاختبار في فرن درجة حرارته (100-110) مْ ثم تبرد وتوزن و ليكن الوزن (W1).
    ·تملأ الأسطوانة المفتوحة على قاعدة من الصلب بثلاث دفعات وتدك 45 مرة بقضيب ثم يُسوى السطح.
    ·ثم توضع الأسطوانة وقاعدتها والمكبس بين فكي ماكينة الاختبار وتحمل ببطء حتى يصل الضغط (40) طن بمعدل 4 طن لكل دقيقة ثم يرفع الحمل.
    ·يُنخل الركام بعد ذلك ويعين وزن الركام المار من المنخل 2.36 مم وليكن وزنه (W2) ويحدد معامل التهشم بالعلاقة الآتية :


    معامل التهشم = W2 *100
    W1

    عمومًا الركام الجيد يعطي معامل تهشيم صغير ويجب أن يكون معامل التهشيم في حدود 30 للطبقة السطح ، وللوصول لنوعية عالية من الرصف فإن الركام الذي يحتوي على قيمة منخفضة من التهشيم هو الأفضل.

    2)تجربة التآكل
    يجب أن تكون الأحجار المستخدمة ذات مقاومة عالية وتعتبر تجربة لوس أنجلوس من أكثر التجارب شهرة في هذا المجال.

    الغرض من التجربة
    تحديد نسبة التآكل

    الأجهزة والأدوات
    ·أسطوانة مفرغة قطرها الداخلي (70سم) وطولها 50)سم) محملة بطريقة تسمح بدورانها حول محورها الأفقي بسهولة
    ·ميزان
    ·فرن حراري
    ·كرات من الحديد الزهر قطر كل منها 4.8)سم) ووزنها (390-445mlg)
    ·منخل قطره(1.7)مم
    طريقة العمل
    ·تجفيف العينة في الفرن الحراري في درجة حرارة 115مْ
    ·يوزن الركام بوزن ثابت W
    ·تُوضع العينة مع الكرات داخل الأسطوانة وتُدار الأسطوانة بسرعة تتراوح بين (33-30 ) لفة في الدقيقة لعدد من اللفات تتراوح بين 1000-500 لفة
    ·تُنخل العينة على المنخل 1.7مم ثم يوزن الركام المار من هذا المنخل ، وتحدد النسبة بين الوزن المار من المنخل 1.7 والوزن الكلي للعينة وهذه تمثل نسبة التآكل.
    الخلطات الجيدة يجب أن تكون نسبة التآكل فيها حوالي 30% أما الخلطات الأقل جودة قد تكون 50%.

    3)تجربه الامتصاص والوزن النوعي
    تُعتبر الأحجار التي لها وزن نوعي صغير أضعف من الأحجار التي لها وزن نوعي كبير ويتراوح الوزن النوعي للركام من (2.6(2.9. الأحجار التي لها خاصية امتصاص عالية للمياه تعتبر غير صالحة للرصف إذا زادت نسبة الامتصاص فيه عن 6% يكون الركام غير صالح للرصف إلا إذا كانت قوه تحمله عالية جدا .
    الغرض من التجربة
    تحديد الوزن النوعي للركام

    الأجهزة والأدوات
    ·فرن حراري درجة حرارته (100-110)مْ .
    ·ميزان حساس .
    ·وعاء مدرج .
    ·قضيب من النحاس .
    ·ساعة إيقاف .

    طريقة العمل
    ·تُوزن العينة بمقدار 2كيلو جرام .
    ·تُجفف العينة في الفرن الحراري .
    ·تُبرد العينة بالمجفف .
    ·تُوزن العينة ليكن وزنها W.
    ·تُوضع العينة في الوعاء المدرج ليكن حجمها A .
    ·يُضاف إلى العينة كمية من الماء ثم تؤخذ القراءة إما من سطح الماء في الوعاء بعد إزالة الهواء المحبوس بين حبيبات الركام وينتقل الماء بواسطة القضيب وليكن حجمه B.
    أما تعين نسبه الامتصاص فتُعين بالتجفيف في الفرن حتى ثبوت وزنها وتبرد في مجفف وتوزن وليكن وزنها W1.
    تُوضح العينة في وعاء فارغ وتغمر بالماء لمدة خمس ساعات ببطء ثم تترك مغمورة لمدة 20 ساعة ثم تخرج من الماء وتوزن W2.
    النتائج
    نجد أن الوزن النوعي يساوي
    Gs =(W/B) -A

    نسبة الامتصاص :
    Water Absorption = (W2-W1)*100
    W1

    4)تجربة الصدم
    الغرض من التجربة
    قياس صلابة الركام أو مقاومته للصدم تحت الصدمات المتكررة .
    الأجهزة والأدوات
    جهاز الصدم يتكون من قاعدة من الصلب ووعاء اسطواني ارتفاعه 10.2سم وعمقه 5 سم ومنخل 15مم ومنخل 2.36مم ، و مطرقة ، قضيب الغرز .

    طريقة العمل
    1-تُنخل العينة على منخل 15مم ثم توضع على ثلاث دفعات وتدك ويتم دكها 25 مرة وذلك بواسطة المطرقة حيث ترتفع المطرقة إلى ارتفاع 38سم ثم تترك لتسقط سقوط حر على العينة .
    2-تُكرر هذه العملية كل 15 مرة ثم تُنخل العينة على منخل 2.36مم وتُوزن العينة المادة من المنخل 2.36 مم .

    النتائج


    درجة الصلابة = وزن العينة الكلي
    وزن العينة المارة من المنخل (2.36)

    يجب ألا تقل نسبة الصلابة عن 30% في حالة الركام المستخدم في طبقة السطح و 40% في حالة الركام المستخدم في طبقة لأساس.

    0 Not allowed!



  4. [384]
    قرشي محمد ابراهيم
    قرشي محمد ابراهيم غير متواجد حالياً
    عضو


    تاريخ التسجيل: Dec 2008
    المشاركات: 17
    Thumbs Up
    Received: 0
    Given: 0

    2-1-3 أنواع الأسفلت :
    1-الأسفلت المنفوخ (المؤكسد Air Blown Asphalt (Oxidized Asphalt
    بدراسة مادة الأسفلت أمكن إدخال بعض الخواص الجديدة عليه بمعاملته معاملات خاصة عن طريق وضع المتبقي بعد التقطير داخل خزانات تسمى المحولات Converters ) ) وتُحفظ في درجة حرارة مرتفعة حيث يُدفع داخلها الهواء المضغوط Air Blowing ) ) ، وهذه العملية تستمر حتى يحدث التغير المطلوب للمتبقي و يكتسب الخواص المطلوبة .

    وبإضافة مادة وسيطة (Catalyst ) مثل كلوريد الحديديك ( Ferric Chloride) أو ثاني أوكسيد الفسفور (Phosphorous ) أثناء عملية إدخال الهواء لإنتاج الأسفلت المؤكسد ينتج عن ذلك مادة ذات خواص ممتازة من حيث أنها تبقى لدنة Plastic) ) عند درجات حرارة منخفضة أقل بكثير من درجات الحرارة التي يصير عند الأسفلت العادي صلب قابل للكسرBrittle ) ) ، وهذا النوع يعرف باسم ( Catalytically Blown Asphalt ).
    و الأسفلت المؤكسد هو أصلب أنواع الأسفلت التي يمكن الحصول عليها وله خاصية الاحتفاظ بقوام متماسك ( Firm Consistency ) عند درجات الحرارة المرتفعة التي يتعرض لها ، وهذه الأنواع من المواد الأسفلتية لا تُستعمل بكثرة في مخلوطات الرصف بينما تعطيها الخواص المكتسبة أهمية كبيرة في بعض الاستعمالات الخاصة ، فهي تُستعمل في تغطية السقف وفى صناعة صناديق البطاريات ودهان السيارات كما تُستعمل كمواد عازلة وفى حشو الشقوق والفواصل في الطرق الخرسانية وكذلك في حقن الطرق الصلبة القديمة التي تحدث فجوات أسفلها.
    تأثير عملية الأكسدة ( Air Blowing ) على خصائص الأسفلت
    ·زيادة اللزوجة ودرجة التطرية.
    ·تقليل درجة الغرز و المطولية ( القابلية للسحب ).
    ·تقل درجة حساسية الأسفلت للحرارة مقارنة مع أسفلت صلب له نفس درجة الصلابة.
    ·يمكن إنتاج العديد من درجات الأسفلت المؤكسد عن طريق التحكم في زمن الأكسدة ، درجة الحرارة ، إضافة مادة وسيطة ( Catalyst ).
    2-الأسفلت المستخدم في أعمال الرصف المرن(Flexible Pavement ) ينقسم إلى قسمين هما :
    i.أسفلت صلب (.( Asphalt Cement
    ii.أسفلت سائل (Cut back Liquid Asphalt ).

    i.الأسفلت الصلب (Asphalt Cement )
    يتكون الأسفلت الصلب من جزئين أساسيين فالأول هو مادة زيتية معروفة باسم مالثين (( Malthene والآخر معروف باسم الأسفلتين Asphaltene ) ) والأسفلتين عبارة عن جزيئات صلبة موزعة في المالثين ، ويحميها من الاختلاط مع جاراتها كسوة من مادة راتينجية أو صمغية Resins ) ) وكل أسفلتين مع كسوتها تسمى (Micelle ) كما هو موضح بالمخطط بشكل رقم (2-4) ، والشكل (2-5).
    الأسفلت الصلب Asphalt Cement
    مادة زيتية (المالثين) Malthenes
    أسفلتين Asphaltenes
    زيوت (Oils )
    مادة صمغية (راتنجية) Resins

    شكل (2-4) يوضح مخطط لتركيب الأسفلت الصلب
    الأجزاء الرئيسية للأسفلت الصلب
    ·الأسفلتين (Asphaltene )
    عامة هو مادة صلبة بنية معتمة ( Dark Brown ) هشة ذات وزن جزيئي عالي ، ونسبة الكربون إلى الهيدروجين به تزيد عن (C/H 0.8) وهو يكسب الأسفلت لونه ولدونته وقوامه الصلب.
    ·المادة الصمغية الراتنجية (Resins )
    وهي مادة معتمة اللون من نصف صلبة إلى صلبة ، وتتحول إلى سائل عند التسخين وتصبح هشة عند التجمد ، وهى مادة مساعدة مشتتة للأسفلتين داخل الزيت Oils ) ) مكونة سائل متجانس وهذه المادة ذات وزن جزيئي متوسط ، و تتراوح نسبة الكربون إلى الهيدروجين من 0.4 إلى 0.8 وهي تُكسب الأسفلت خواص الالتصاق والاستطالة.
    ·الزيت (Oils )
    وهو سائل عديم اللون أو ذو لون أبيض ، وهو يذوب في معظم المذيبات ، وله وزن جزيئي صغير ونسبة الكربون إلى الهيدروجين له أقل من أو يساوي 0.4 وهى تُكسب الأسفلت خصائص الانسياب و التميع وخصائص اللزوجة.



    شكل (2-5) يوضح بشكل مبسط تركيب الأسفلت الصلب
    الأسفلت الصلب في درجات الحرارة العادية عبارة عن مادة نصف صلبة Semi Solid ) ) لها لون أسود ذات لزوجة عالية وهى مادة لاصقة ممتازة ولها خصائص عزل الرطوبة وهى أيضاً عالية المقاومة للأحماض والقلويات والأملاح وتتغير حالتها بالتسخين (( Thermo-Plastic and Viscous-Elastic Material ) ) ، و الاستخدام الأكبر للأسفلت الصلب وهو في مجال الرصف المرن ويتحول الأسفلت الصلب إلى الحالة السائلة عن طريق التعرض للحرارة أثناء الخلط مع الركام لإنتاج المخلوط الأسفلتي.
    و يتوقف استخدام الأسفلت الأسمنتي في أعمال رصف الطرق على العوامل التالية :
    ·درجة الحرارة التي يتعرض لها الرصف.
    ·حجم المرور.
    ·نوع الإنشاء.

    درجات الأسفلت الصلب Asphalt Cement Grading ) )
    أ‌-النوع الصلب Rigid Kind ) )
    يُستخدم في الخلطات الأسفلتية الساخنة ولأعمال المعالجات السطحية ويكون استخدامه عادة في الأجواء الحارة ودرجة حرارة الاستعمال تتراوح بين (135-160 ) مْ ويشمل الأنواع :
    طبقاً للزوجة
    طبقاً للاختراق
    AC 40
    AC 40/50
    AC 50/60
    AC 20
    AC 60/70
    AC 70/85
    AC 10
    AC 85/100

    ب‌-النوع المتوسط الصلابة ( Medium Kind )
    يُستخدم لأنواع الماكدام المسقى ( Penetration Macadam ) و في محطات الخلطات الأسفلتية على الساخن و الأسفلت الناعم ( Sheet Asphalt ) وذلك للبيئة ذات الأجواء المعتدلة و الباردة وتستخدم هذه الأنواع في درجات حرارة تتراوح بين ( ( 160-135 مْ ويشمل الأنواع :
    طبقاً للزوجة
    طبقاً للاختراق
    AC 5
    AC 100-200
    AC 120-150
    AC 150-200


    ج- النوع اللين أو الطري ( Soft Kind )
    ويُستخدم لأعمال المعالجات السطحية في درجة حرارة (135-160) مْ
    ويشمل النوع :
    طبقاً للزوجة
    طبقاً للأختراق
    AC 2.5
    AC 200-300

    ii.الأسفلتات السائلة ( Liquid Asphalt )
    وتنقسم إلى مجموعتين هما :
    1) الأسفلت السائل (Cut-Back Asphalt )
    2) المستحلب الأسفلتي ( Asphalt Emulsion )

    1)الأسفلت السائل ( Cut-Back Asphalt )
    يمكن الحصول على هذا النوع بإضافة مواد مذيبة وقابلة للتطاير إلى الأسفلت الأسمنتي لكي يتحول إلى الحالة السائلة لفترة زمنية مؤقتة فقط و ذلك لسهولة الاستخدام والخلط مع الركام في درجات الحرارة العادية بدون تسخين وهذا الخلط يسمى الخلط على البارد أي بدون تسخين الركام.
    وينقسم هذا النوع إلى ثلاث مجموعات :
    أ‌-أسفلت سائل بطئ الشك Slow Curing Cut-Back ) (SC) )
    ويمكن الحصول عليه بأحد الطرق الآتية :
    ·إيقاف عملية التقطير في مرحلة معينة قبل نهايته حيث يكون المتبقي ما زال في حالة سائلة ، ويمكن الحصول عليه بدرجات مختلفة من اللزوجة.
    ·بإضافة مواد مذيبة مثل زيوت الوقود ( Slow Nonvolatile Oils ) وتُضاف بكميات مختلفة للحصول على أسفلت سائل يتدرج أسفلت له خاصية تماسك منخفضة إلى أسفلت ذو خاصية تماسك عالية جداً وتتوقف لزوجة الأسفلت على كمية المادة المذيبة المضافة ، الأنواع ذات اللزوجة العالية يلزم تسخينها لكي يمكن استخدامها بسهولة في عمليات الخلط و التشغيل.
    ويلاحظ أن هذا النوع من الأسفلت يظل في حالة سائلة لفترة طويلة قبل أن يُشك أو يتحول إلى الحالة الصلبة وهذا يُمكن من خلط الركام الذي يحتوي على كمية كبيرة من المواد الناعمة خلطاً جيداً فوجود الحبيبات الناعمة يتطلب وقتاً طويلاً لعملية الخلط.

    ب‌- أسفلت سائل متوسط الشك Medium Curing Cut-Back ) (MC)(
    المادة المذيبة في هذه الحالة هي الكيروسين حيث معدل التطاير للمادة المذيبة متوسط ويكون الشك متوسط أيضاً.
    ج‌- أسفلت سائل سريع الشك Rapid Curing Cut-Back ) (RC) (
    المادة المذيبة في هذه الحالة هي الجازولين ( Gasoline ) أو النافتا Naphtha ) ) حيث يكون معدل التطاير مرتفع و بالتالي يحدث شك سريع.

    2)المستحلب الأسفلتي Asphalt Emulsion )(
    وهو عبارة عن سائلين لا يمكن عادة مزجهما إنما يتشتت أحدهما في الآخر على شكل أجزاء دقيقة للغاية فتُضاف مواد لمنع تجمع جزيئات أحد السائلين و انفصاله عن الآخر فمثلا لا يمكن خلط الماء و الأسفلت سوياً حيث تتجمع وتلتحم جزيئات الأسفلت مع بعضها وتنفصل عن الماء بدون إضافة مواد خاصة تسمى معاملات الاستحلاب ويتم تحضير المستحلبات الأسفلتية عن طريق تسخين الأسفلت في الماء لدرجة حرارة 35c حيث يتحول الأسفلت إلى أجزاء صغيرة جداً موزعة ومنتشرة في الماء وللحفاظ على استمرارية هذا الانتشار لجزيئات الأسفلت يتم إضافة معامل الاستحلاب من مواد مثل الصابون و الراتينج و الجيلاتين و النشاء , و السيليكات و الزيوت النباتية , وهذه المعاملات تمنع التحام و تجمع الجزيئات الدقيقة من البيتومين مع بعضها , أثناء فترة التخزين ولكنها تسمح باتحاد الجزيئات على هيئة طبقة دقيقة متصلة من البيتومين عندما يفرش المستحلب على الطريق حيث يتبخر الماء الموجود بالمستحلب تاركاً طبقة من الأسفلت على الطريق تحيط بحبيبات الركام و هذا ما يسمى بعملية انقسام الأسفلت من المستحلب أو التجمد (Breaking ).
    و لأن الأسفلت الصلب لا يذوب في الماء فإن كل منها يظل على حالته كما يتضح من الشكل رقم (2-6) ، والشكل (2-7) يوضح طريقة تصنيع المستحلبات الأسفلتية.







    شكل (2-6) يوضح تكوين المستحلبات الأسفلتية

    شكل (2-7) يوضح كروكي لمراحل تصنيع المستحلبات الأسفلتية
    يُستخدم المستحلب في درجات الحرارة العادية وبدون تسخين و يمكن استخدامه كذلك مع الركام في حاله رطبة ويمكن استعماله أيضاً في أعمال المعالجات السطحية الرطبة ولذلك يعتبر مفيد في حاله الأجواء الرطبة قليلاً , ويتم تصنيف المستحلبات الأسفلتية على أنها أسفلت سائل لأنها عند درجة الحرارة العادية تكون في صورة سائلة والكروكي التالي بالشكل (2-8) يوضح تصنيف لأنواع المستحلبات الأسفلتية.

    تصنيف المستحلبات الأسفلتية



    طبقاً لنوع الشحنة
    طبقاً لزمن التصلب


    سالب
    موجب
    متعادل
    سريع التصلب
    متوسط التصلب
    بطئ التصلب

    شكل (2-8) يوضح تصنيف لأنواع المستحلبات الأسفلتية
    و فيما يلي أقسام المستحلبات الأسفلتية حسب سرعة تجمد أو انقسام الأسفلت من المستحلبات في وجود حبيبات الركام حسب كميه ونوع عامل الاستحلاب :
    أ‌-مستحلب سريع التجمد أو الشك (RS) (Rapid Setting (
    يُستخدم لأعمال المعالجة السطحية و هي أعمال الدهان حيث لا يتطلب ذلك عمليات خلط و يستخدم في درجات الحرارة العادية و من ثم ينفصل المستحلب بسرعة بعد فرشه على الطريق تاركاً البيتومين كغطاء مع الركام .
    ب‌-مستحلب متوسط التجمد أو اشك ( (MS (Medium Setting )
    وهذا النوع ينقسم إلى مجموعتين طبقاً للزوجة :
    ·المجموعة الأولى (MS ) و هو عبارة عن سائل منخفض اللزوجة و يُستخدم في أعمال الخلط الموضعي ، أو على الطريق في حالة استخدام الركام الخشن الذي يشمل كسر الأحجار أو الزلط أو الركام المحجوز على المنخل رقم (15) .
    ·المجموعة الثانية (MS ) وهو متوسط اللزوجة و يستخدم في الخلط مع الركام الخشن من الزلط وكسر الأحجار .
    ج‌- مستحلب بطئ التجمد أو الشك (SS) (Slow Setting)
    يُستخدم في الأعمال التي يتطلب خلطها فترة طويلة من الزمن فهو يلائم خلط الركام الناعم أو الركام الذي يحتوي على كمية كبيرة من الحبيبات الناعمة مثل الرمال الناعمة أو أنواع خاصة من التربة بغرض تثبيتها و تحسين خواصها , وغالباً تتراوح نسبة الماء في المستحلب من(25-45) في المائة أما نسبة الأسفلت فهي ما بين % (55-75) معامل الاستحلاب يُضاف بنسبة تتراوح مابين % (0.5-3) و المستخدم غالباً نوع من الصابون وتتوقف سرعة الانقسام أو التجمد على نوع وكمية المستحلب .
    2-1-4 خواص وخصائص المواد البيتومينية
    Bituminous Material Properties and Characteristics) )
    خواص المواد البيتومينية
    من أهم الخواص المطلوبة في المواد البيتومينية لاستخدامها في الخلطة هي :
    1. خواص القوام ( Consistency )
    و هي اللزوجة و اللدونة و الكثافة للأسفلت وهي توضح تأثير درجات الحرارة المختلفة على الأسفلت. لذلك يجب دراستها لتحديد صلاحية البيتومين للاستخدام في الظروف الجوية المعينة.
    2. الديمومة ( Durability )
    وتعني مقاومة عوامل التجوية وبقاء البيتومين كمادة لدنة لأطول فترة ممكنة ومن أهم عوامل التجوية المؤثرة درجات الحرارة العالية و الأكسدة وأشعة الضوء ذات الموجات القصيرة .
    3.معدل المعالجة أو التصلب
    ويعتمد على عوامل كثيرة بعضها خاص بالبيتومين مثل معدل التطاير أو التبخر للمادة المضافة وكميتها , وهناك عوامل خارجية مثل درجات الحرارة ومساحة السطح المعرض للتبخر و سرعة الرياح .
    4.مقاومة تأثير الماء ( Water Effect Resistance )
    تغلغل الماء يؤدي إلى فقدان قوة الالتصاق بين الأسفلت وبين حبيبات الركام لذلك يجب أن يتميز الأسفلت بقابلية الالتصاق مع وجود الماء القليل .
    يتم تحسين خواص المواد البتيومينية بطريقتين :
    1/ استخدام المضافات :
    تُستخدم ألياف السيلولوز المعدنية للسماح باستخدام كمية أكبر من البيتومين في الخلطة ويستخدم المطاط لزيادة مقاومة الأسفلت لدرجة الحرارة العالية كما تستخدم المواد الأسمنتية ( أسمنت - جير ) لمقاومة تفكك البيتومين على الركام .

    2/ أكسدة الأسفلت ( Oxidation of Asphalt )
    الأسفلت المؤكسد هو أسفلت ذو مواصفات خاصة , لا يُستخدم عادة في الطرق ولكن يُستخدم في تصنيع بعض المواد بالنسبة للسقف وفي الطلاء ضد تسرب الماء و يصنع بوضع الأسفلت الأسمنتي في صهاريج اسطوانية الشكل , ويُسخن الأسفلت إلى درجة حرارة مناسبة ثم يمرر عليه من الفتحة أسفل الصهريج تيار هوائي ساخن يتحد الأكسجين في الهواء مع بعض هيدروجين الإسفلت مكوناً ماء يخرج في شكل بخار و تُحدث بلمرة للهيدروكربونات مكونة أسفلت كثيف وثقيل و أصلب من الأسفلت العادي .

    الخصائص العامة للبيتومين
    (Generally characters Is tics of bituminous )
    هناك العديد من الخصائص الموجودة في المواد البيتومينة منها :
    1. يحتوي بصورة مؤثرة على الهيدروكربونات مع مركبات من الكبريت , الأكسجين , النيتروجين ,بعض الفلزات بكميات بسيطة .
    2. تذوب في ثاني كبريتات الكربون .
    3. معظم البيتومينات مواد لاصقة بطبيعتها .
    4. لدائن حرارية (تسيل بالحرارة وتذوب بالبرودة ) .
    5. ليس لديها نقطة انصهار أو نقطة غليان أو تجمد .
    6. لا تذوب في الماء .
    7. غير مسامية .
    8.في العادة هي مواد ترفض الماء بل ربما تكون عكس ذلك عند إضافة كميات بسيطة من الوسائط النشطة على السطح.
    9. كيميائياً تعتبر خاملة وغير فعالة .
    10.تتأكسد ببطء .

    0 Not allowed!



  5. [385]
    yasserhmk
    yasserhmk غير متواجد حالياً
    جديد


    تاريخ التسجيل: Dec 2008
    المشاركات: 8
    Thumbs Up
    Received: 0
    Given: 0
    اللهم انصر الاسلام والمسلمين واعلي كلمتي الحق والدين
    لا إله إلا الله محمد رسول الله

    0 Not allowed!



  6. [386]
    الرواد جروب
    الرواد جروب غير متواجد حالياً
    جديد


    تاريخ التسجيل: Dec 2008
    المشاركات: 1
    Thumbs Up
    Received: 0
    Given: 0

    Question متشكرين على قبولى فى المنتد

    متشكرين على قبولى فى المنتد وان شاء الله يكون وجودى فى المنتد خيرا

    0 Not allowed!



  7. [387]
    majid2007
    majid2007 غير متواجد حالياً
    جديد


    تاريخ التسجيل: Dec 2008
    المشاركات: 3
    Thumbs Up
    Received: 0
    Given: 0
    شكرا عوافي ماقصرت على الجهد

    0 Not allowed!



  8. [388]
    فني انتاج
    فني انتاج غير متواجد حالياً
    جديد
    الصورة الرمزية فني انتاج


    تاريخ التسجيل: Dec 2008
    المشاركات: 1
    Thumbs Up
    Received: 0
    Given: 0
    جزاك الله خير

    0 Not allowed!



  9. [389]
    ابراهيم الصبري
    ابراهيم الصبري غير متواجد حالياً
    عضو فعال
    الصورة الرمزية ابراهيم الصبري


    تاريخ التسجيل: Dec 2005
    المشاركات: 79
    Thumbs Up
    Received: 1
    Given: 1
    جزاكم الله الف الف خير على ما بذلتموه من مجد ونخص بالذكراادرة المنتدى

    0 Not allowed!



  10. [390]
    hamzatoon
    hamzatoon غير متواجد حالياً
    عضو فعال
    الصورة الرمزية hamzatoon


    تاريخ التسجيل: Dec 2006
    المشاركات: 76
    Thumbs Up
    Received: 0
    Given: 0
    شرح جميل وجزاكم الله

    0 Not allowed!


    المهندس الحقيقى هو من يبنى جسراً من التفأول بين جزيرتين من اليأس



  
صفحة 39 من 82 الأولىالأولى ... 2935 36 37 38 3940 41 42 43 49 ... الأخيرةالأخيرة
الكلمات الدلالية لهذا الموضوع

عرض سحابة الكلمة الدلالية

RSS RSS 2.0 XML MAP HTML